베어링은 차량의 중요한 구성 요소로 차량 작동에 중요한 역할을 합니다. 많은 경우에 차량 베어링의 특정 고장이 발생합니다. 차량 베어링 박리 현상의 일반적인 고장을 공유하십시오. 그리고 베어링의 품질을 더 잘 감지하고 샤프트를 더 안전하게 만드는 방법을 알려줍니다.
1. 차량 베어링 스트리핑 현상의 일반적인 고장.
고장 베어링 분해 후 베어링 롤러 표면 박리 현상은 롤러 롤러 표면에 작용하지만 롤러 가장자리에 뭉치는 현상이 발생합니다. 베어링의 내부 및 외부 링 표면도 금속 플레이크를 생성하고 롤러 가장자리와 접촉하는 내부 및 외부 링 작업 표면도 오목하게 보입니다. 베어링 홀더도 심하게 손상되어 파손되었으며 상단 선반의 평면에 평면 흉터가 나타납니다.
2. 베어링 고장 원인 분석
베어링의 손상 특성 분석, 베어링 고장의 기본 원인은 주로 다음과 같은 측면에 있습니다.
1) 접촉 피로 손상.
2) 탈황 또는 현가 시 철제 차량과 같은 베어링의 베어링과 같은 과도한 접촉 하중 또는 충격 하중은 충격 하중이 크며; 또는 철제 차량이 선석을 통해 커브와 너무 높게 접촉할 때 철제 차량이 커브와 너무 높게 접촉합니다. 부하의 영향.
3) 베어링의 조립이 부적절하거나 너무 작아 구성 요소 사이에 과도한 접촉 응력이 발생합니다.
4) 윤활 불량. 야금 기업의 가혹한 유지 보수 환경으로 인해 베어링 유지 보수에 철 찌꺼기, 면사 및 먼지와 같은 이물질이 혼합되었습니다.
3. 베어링 시험 품질 향상 방안
1) 베어링 갭의 적절한 선택
간격은 롤링 베어링이 정상적으로 작동할 수 있는지 여부에 중요한 요소입니다. 축 방향 갭과 방사형 갭으로 나뉩니다. 적절한 갭을 선택하면 베어링 스크롤 사이에 부하가 합리적으로 분산되어 샤프트의 회전 정확도를 보장하기 위해 샤프트(또는 쉘)의 축 방향 및 반경 방향 변위를 제한할 수 있습니다. 지정된 온도에서 베어링이 정상적으로 작동하도록 할 수 있습니다. 진동과 소음을 줄이는 것은 베어링의 수명을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 따라서 베어링을 선택할 때 적절한 베어링 간격을 선택해야 합니다. 하중, 온도, 속도 등과 같은 베어링의 작업 조건을 선택하십시오.
2) 베어링 조립 품질 향상
① 옵션 및 측정링크 : 베어링을 조립할 때 올바른 옵션을 만드는 것은 베어링에 적당한 간극을 확보하기 위한 중요한 요소이다. 최신 고급 측정 도구를 구입하십시오. 이 과정은 베어링 조립 후 갭을 통해 측정해야 하지만 도구 및 측정 기술의 제한은 아직 구현되지 않았습니다. 이 프로세스를 추가하는 것이 좋습니다.
② 작동 확인 링크: 베어링 설치가 제자리에 있는지, 회전이 유연한지, 정체가 없는지 확인하기 위해 설치 후 베어링을 확인합니다. 베어링 설치가 부적절하면 베어링 온도가 급격히 상승하는 등의 중대한 사고가 발생하고 심지어 베어링 카드가 파손될 수도 있습니다. 베어링 작동 및 검사 프로세스를 늘리는 것이 좋습니다.
3) 베어링 점검 및 보관환경 개선
① 유지보수 환경: 야금 기업의 유지보수 환경의 특수성으로 인해 유지보수 환경에는 많은 철분과 먼지가 있습니다. 따라서 베어링 점검 시 주변 환경을 청결하게 유지하고 손에 땀이나 먼지가 묻지 않도록 해야 합니다.
② 보관환경 : 베어링은 직사광선과 차가운 벽을 피하기 위해 지면(지상에서 30cm 이상)에 직접 보관해서는 안됩니다. 녹을 방지하기 위해 온도 20도 정도, 습도 65% 이하의 환경에서 보관한다. 베어링은 산성 공기에 노출되어 녹슬고 변색되기 쉽습니다. 따라서 새 베어링이 외부 요인에 의해 손상되지 않도록 베어링 보관 관리를 강화해야 합니다.
4) Axis Box 분해 표준화
현재 베어링 테스트는 상대적으로 광범위하며 특히 샤프트 박스 분해 중에 충격에 큰 망치를 사용하여 베어링의 내부 손상을 유발하고 베어링의 수명을 단축시킬 수 있음이 밝혀졌습니다. 따라서 능동적으로 상황을 파악하고 발견된 문제를 효과적으로 개선하고 해당 유지 보수 작업자를 개발하고 베어링 검사 품질을 향상시킵니다.
5) 베어링 열악한 자동차 설치 차량을 방지하기 위한 근원
① 외부 포장 검사 : 일반적으로 포지티브 브랜드는 외부 포장을 디자인하고 생산 및 생산을 위해 생산 조건이 깨끗한 공장을 배치하는 자체 전문 디자이너가 있습니다. 따라서 패키징은 색상 블록에 대한 선 측면에서 매우 명확합니다.
② 강판 인쇄 : 일반적으로 베어링 본체, 브랜드, 라벨 등에 표시되며 글꼴이 매우 작습니다. 그러나 본공장의 생산은 대부분 스틸프린팅 기술을 사용하고 있으며 열처리 전 열처리를 실시하고 있습니다. 따라서 글씨체는 작지만 깊고 매우 선명하다. 위조품의 글씨체는 흐릿할 뿐만 아니라 거친 인쇄기법으로 표면에 떠다니며 손으로도 쉽게 지울 수 있다.
③ 회전 확인 : 왼손으로 베어링 본체를 잡고 오른손으로 자켓을 움직여 회전시켜 소음이 없는지 들어본다. 위조품의 생산조건은 대부분 낙후되어 있고, 전손 작업장 작업이라 하더라도 생산과정에서 필연적으로 베어링 본체에 모래 등의 이물질이 섞여 회전할 때 소음이 발생하게 됩니다. 생산기준을 엄격히 시행하고 기계조작으로 운영하는 포지티브 브랜드의 가장 큰 차이다.
④ 표면 품질 검사 : 현재 국내 방청 기술이 특별히 클리어되지 않았기 때문에 베어링 본체 가공시 두꺼운 기름 흔적을 남기기 쉽습니다. 방청유의 흔적이 거의 없습니다. 전문 전문가들은 수입베어링에서 맛이 난다고 합니다. 방청유가 있어야 하는데 보이지 않습니다.