제3절 구름베어링의 기본생산공정
롤링 베어링의 유형, 구조 유형, 공차 수준, 기술 요구 사항, 재료 및 배치가 다르기 때문에 기본 생산 공정은 완전히 동일하지 않습니다.
1. 다양한 베어링의 주요 부품 가공 공정:
1. The processing process of the ferrule: The processing of the inner ring and the outer ring of the bearing is different according to the raw material or the blank form. Among them, the process before turning can be divided into the following three types. The whole processing process is: bar or tube (Some bars need to be forged, annealed, and normalized)----turning----heat treatment----grinding----finishing or polishing----parts final inspection---- Anti-rust----storage----(to be assembled>
2. 강구의 가공공정, 강구의 가공도 원료의 상태에 따라 달라진다. 그 중 좌절 또는 연마 전 공정은 다음 세 가지 유형으로 나눌 수 있으며 열처리 전 공정은 다음 두 가지로 나눌 수 있습니다. 전체 가공 공정은 다음과 같습니다. 바 또는 와이어의 냉간 스탬핑 (일부 바는 링 필요 냉간 스탬핑 후 펀칭 및 어닐링)----절단, 거친 연삭, 연질 연삭 또는 가벼운 볼----열처리- ---강한 연삭--연삭 마무리--연삭 마무리 또는 분쇄--최종 검사 분류--방청, 포장--보관
3. 롤러의 가공 공정 롤러의 가공은 원료에 따라 다릅니다. 열처리 전 공정은 다음 두 가지로 나눌 수 있습니다. 전체 가공 공정은 다음과 같습니다. 냉간 헤딩 및 소프트 그라인딩 후 바 터닝 또는 와이어 로드 링잉 ----열처리----스트링 소프트 포인트----거친 그라인딩 외경----거친 그라인딩 끝 표면----정삭 연삭 단면----미세 연삭 외경----정삭 외경 ----최종 검사 그룹화----방청, 포장---- 보관 (조립 및 조립).
4. 케이지 가공 공정 케이지 가공 공정은 설계 구조와 원료에 따라 다음 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
(1) 시트 → 절단 → 블랭킹 → 스탬핑 → 성형 및 마무리 → 산세척 또는 쇼트 블라스팅 또는 스트링 라이트 → 최종 검사 → 방청, 포장 → 보관(조립 예정)
(2) 고체 케이지의 가공 공정 : 고체 케이지의 가공은 원료나 거칠기에 따라 달라진다. 선회하기 전에 다음과 같은 네 가지 공백 유형으로 나눌 수 있습니다. 전체 처리 프로세스는 바, 파이프 재료, 단조, 주조----자동차 내경, 외경, 끝면, 모따기----드릴링(또는 드로잉, 보링)----산 세척{{ 4}}최종 검사---- 방청, 포장----창고(조립 및 조립 예정).
둘째, 롤링 베어링의 조립 공정:
내부 링, 외부 링, 롤링 요소 및 케이지 등과 같은 롤링 베어링 부품은 검사를 통과한 후 조립을 위해 조립 작업장에 들어갑니다. 프로세스는 다음과 같습니다.
부품 탈자, 세정 → 내외측 압연
제4절 구름베어링의 특성
미끄럼 베어링과 비교할 때 구름 베어링은 다음과 같은 장점이 있습니다.
1. 롤링 베어링의 마찰 계수는 슬라이딩 베어링의 마찰 계수보다 작고 전달 효율이 높습니다. 일반적으로 미끄럼 베어링의 마찰 계수는 0.08-0.12인 반면 롤링 베어링의 마찰 계수는 0.001-0.005에 불과합니다.
2. 롤링 베어링은 표준화, 직렬화 및 일반화를 달성했으며 대량 생산 및 공급에 적합하며 사용 및 유지 관리가 매우 편리합니다.
3. 롤링 베어링은 베어링 강으로 만들어지고 열처리됩니다. 따라서 롤링 베어링은 높은 기계적 특성과 긴 수명을 가질 뿐만 아니라 슬라이딩 베어링 제조에 사용되는 값비싼 비철금속을 절약할 수 있습니다.
4. 롤링 베어링의 내부 클리어런스가 매우 작고 각 부품의 가공 정밀도가 높기 때문에 주행 정밀도가 높습니다. 동시에 예압을 가하면 베어링의 강성을 높일 수 있습니다. 이는 정밀 기계에 매우 중요합니다.
5. 일부 롤링 베어링은 방사형 하중과 축 방향 하중을 동시에 견딜 수 있으므로 베어링 지지 구조를 단순화할 수 있습니다.
6. 롤링 베어링의 높은 전송 효율과 낮은 열 발생으로 인해 윤활유 소비를 줄일 수 있으며 윤활 유지 보수가 상대적으로 쉽습니다.
7. 구름 베어링은 우주에서 어떤 방향으로든 우라늄에 쉽게 적용할 수 있습니다.
그러나 모든 것이 두 가지로 나뉘며 롤링 베어링에는 주로 다음과 같은 특정 단점이 있습니다.
1. 롤링 베어링의 내하중 용량은 동일한 부피의 슬라이딩 베어링보다 훨씬 작기 때문에 롤링 베어링의 반경 방향 치수가 큽니다. 따라서 슬라이딩 베어링은 무거운 하중을 견디고 작은 방사형 치수와 콤팩트한 구조(예: 내연기관 크랭크축 베어링)가 필요한 경우에 자주 사용됩니다.
2. 롤링 베어링의 진동과 소음은 특히 사용 후기에 상대적으로 큽니다. 따라서 롤링 베어링은 고정밀이 요구되고 진동이 허용되지 않는 경우에 적합하지 않습니다. 일반적으로 슬라이딩 베어링이 더 좋습니다.
3. 롤링 베어링은 금속 부스러기와 같은 이물질에 특히 민감합니다. 이물질이 베어링에 들어가면 간헐적으로 큰 진동과 소음이 발생하여 조기 손상을 유발합니다. 또한 롤링 베어링은 금속 개재물 및 불순물로 인해 조기 손상되기 쉽습니다. 조기 손상이 발생하지 않더라도 구름 베어링의 수명에는 일정한 한계가 있습니다. 즉, 롤링 베어링의 수명은 슬라이딩 베어링의 수명보다 짧습니다.
그러나 슬라이딩 베어링과 비교할 때 롤링 베어링은 고유한 장점과 단점이 있으며 각각 특정 적용 가능한 경우를 차지합니다. 따라서 둘은 서로를 완전히 대체할 수 없고, 각각 일정한 방향으로 발전하며 자신의 영역을 확장한다. 그러나 구름베어링의 뛰어난 장점으로 인해 후발주자가 우세한 경향이 있다. 현재 롤링 베어링은 주요 지지 유형의 기계로 발전했으며 그 응용 분야는 점점 더 광범위해지고 있습니다.
