1. 테이퍼 롤러 볼의 바닥면과 큰 리브 사이의 접촉에 존재하는 문제
큰 테이퍼 각도 테이퍼 롤러 베어링에서 내륜 궤도면, 외륜 궤도면 및 롤러 외경의 3면은 주로 반경 방향 하중을 견디며 이론적으로 순수한 구름 상태입니다. 본 논문에서 연구한 외륜 궤도의 모선과 베어링의 축선 사이의 끼인각은 약=25도에서 29도이므로 큰 원추각 테이퍼 로울러 베어링이라고 한다. 이 유형의 베어링은 일반 테이퍼 롤러 베어링보다 축 방향 하중을 견디는 능력이 높으며 주로 한 방향의 축 방향 하중에서 방사형 및 축 방향 하중을 견디는 데 주로 사용됩니다.
기존 테이퍼 롤러 볼 베이스 표면의 설계 및 처리 방법은 테이퍼 롤러 베어링의 서비스 수명 요구 사항을 충족하지 않습니다. 주요 문제 및 현상 유지(그림 1 참조)는 다음과 같습니다.
(1) 내륜의 큰 리브 표면과 롤러 볼의 바닥면이 고르지 않게 마모되고 롤러 볼 바닥면의 SR 값이 큽니다.
(2) 베어링 사용 중에 비정상적인 온도 상승이 자주 발생합니다.
(3) 테이퍼 각도가 큰 테이퍼 롤러 볼의 바닥면과 내륜의 큰 리브 사이의 접촉 위치가 비정상적입니다. 링의 큰 리브의 내측과 롤러 볼 베이스 표면의 방사형 모따기 가장자리 사이의 접촉 위치, 즉 롤러 볼 베이스 표면과 내부 링의 큰 리브 사이의 접촉 위치는 종종 불규칙하게 나타납니다.
(4) 베어링 내부 링의 큰 리브가 때때로 균열됩니다. 따라서 이러한 종류의 큰 테이퍼 각도 테이퍼 롤러 베어링의 수명을 효과적으로 향상시키기 위해서는 먼저 롤러 볼의 바닥면의 형상이 베어링의 성능에 영향을 미치는 문제를 해결하는 것이 필요합니다.
큰 테이퍼 각도 테이퍼 롤러 베어링의 구조적 특성과 마모 후 롤러, 내륜 전동면 및 큰 리브의 응력 상태 및 변형의 기본 법칙을 기반으로 테이퍼 롤러 베어링의 바닥면 형상이 최적화되고 향상.
2. 테이퍼 롤러 볼의 바닥면과 내륜의 큰 리브 사이의 접촉 상태 분석
롤러 볼의 베이스 표면과 내부 링의 큰 리브는 모두 작업 표면입니다. 작업 중에 발생하는 미끄럼 마찰은 윤활이 불량하거나 접촉 위치가 불합리한 경우 심각한 마찰과 마모, 화상 또는 응력 집중을 유발하여 베어링 고장으로 이어집니다. 전동면, 롤러 볼의 바닥면 및 외경의 조기 피로 박리로 인한 파손. 테이퍼 롤러의 베이스면의 형상, 베이스면의 홀 직경의 크기 및
내륜 대리브의 형상은 내륜 대리브의 이상 온도 상승과 베어링의 지지력, 테이퍼 롤러 볼의 베이스면과 내부 링의 큰 리브도 매우 중요한 링크입니다.
내륜의 큰 리브와 롤러의 볼 베이스 표면 사이의 비정상적인 접촉 위치와 마모 상태도 베어링의 수명에 영향을 미칩니다. 불균일한 마모, 특히 테이퍼 롤러 볼 베이스 표면의 작은 구멍 직경으로 인해 발생하는 구멍 직경의 볼록한 가장자리(그림 1b 참조)는 롤러 볼 베이스 표면과 내부 링의 큰 리브 사이에 접촉 불량을 유발할 수 있습니다. . 내부 링의 큰 리브의 과도한 각도 차이 및 표면 거칠기와 같은 문제가 동반되면 편마모가 내부 링의 큰 리브 표면에 나선형 마모를 유발합니다. 따라서 베어링 내륜의 큰 리브의 상태에 따라 테이퍼 롤러 볼 베이스 표면의 구멍 직경을 적절하게 증가시켜야 합니다. 한편으로, 테이퍼 롤러의 두 끝단의 동일한 영역 연삭에 유리하고 테이퍼 롤러의 양쪽 끝에서 모따기의 좌표 크기를 효과적으로 보장할 수 있습니다. 한편으로는 베어링의 큰 작동 축 하중과 롤러의 큰 SR 값 분산과 같은 요인으로 인해 발생하는 내륜의 큰 리브 표면과 롤러 볼 바닥 표면의 불균일 마모 정도를 개선하는 데에도 도움이됩니다. 볼 베이스 표면.
또한 접촉점에서 슬라이딩 마찰의 크기는 접촉점의 위치와 관련이 있습니다. 접촉점이 위치한 원의 직경이 작을 때 슬라이딩 마찰이 작습니다. 그렇지 않으면 슬라이딩 마찰이 큽니다. 따라서 롤러 볼의 바닥면과 큰 리브 사이의 접촉 위치는 중간에 있어 큰 리브의 균열을 효과적으로 피하거나 줄일 수 있습니다.