베어링의 연삭 과정에서 작업 표면은 고속 회전 연삭 휠에 의해 연마되므로 연삭이 작동 지침을 따르지 않고 장비를 조정하면 베어링 작업 표면에 다양한 결함이 있으며, 베어링의 전반적인 품질에 영향을 미칩니다.정밀 연삭에서 베어링은 거친 요구 사항이 높기 때문에 연삭 표면 연삭 자국은 육안으로 관찰 할 수 있습니다. 표면 연삭 자국은 주로 다음과 같습니다.
교차 나선 표시가 있습니다.
이러한 마크가 나타나는 주된 이유는 연삭 휠의 버스 바가 평탄 도와 오목 함이 좋지 않기 때문입니다. 연삭 중에 연삭 휠은 공작물과 부분적으로 만 접촉합니다. 공작물이나 연삭 휠이 여러 번 앞뒤로 움직일 때, 교차 나선은 공작물의 성능에 재현되며 육안으로 볼 수 있습니다.이러한 나선형의 피치는 공작물의 속도 및 공작물의 회전 속도와 관련이 있습니다. 그것은 또한 연삭 휠의 축과 테이블의 가이드 레일이 평행하지 않다는 사실과 관련이 있습니다.
(1) 나선 형성의 주된 이유
1. 연삭 휠이 제대로 옷을 입지 않았고, 모서리와 모서리가 모따기되지 않았으며, 드레싱에 냉각수를 사용하지 않았습니다.
2. 테이블 가이드 레일에 윤활유가 너무 많으면 테이블이 뜨게됩니다.
3. 공작 기계의 정확도가 낮습니다.
4. 과도한 연삭 압력 등.
(2) 나선 형성에 대한 이유가 있습니다
1. V 자형 가이드의 강성이 좋지 않습니다. 연삭시 연삭 휠에 편차가 있으며 연삭 휠의 가장자리 만 작업 표면과 접촉합니다.
2. 시끄러운 휠을 드레싱 할 때 테이블의 반전 속도가 안정적이지 않고 정밀도가 높지 않아 연삭 휠의 특정 가장자리 드레싱이 약간 감소합니다.
3. 공작물 자체의 열악한 강성;
4. 연삭 휠에 너무 부서지고 벗겨진 모래 입자가 있고 연삭 휠 표면에 연삭 된 공작물에서 나온 철 줄이 있습니다. 이러한 이유로, 옷을 입은 그라인딩 휠은 냉각수로 세척하거나 청소해야합니다.
5. 그라인딩 휠의 드레싱이 좋지 않고 국부적 인 돌출부가 있습니다.
표면에 물고기 비늘이 나타납니다.
표면에 물고기 비늘 자국이 나타나는 주된 이유는 그라인딩 휠의 절삭 날이 충분히 날카롭지 않고"" 연삭 중에 발생하므로 진동이 큽니다.공작물 표면에 물고기 스케일 마크가 나타나는 구체적인 이유는 다음과 같습니다.
1. 연삭 휠 표면에 쓰레기와 기름 얼룩이 있습니다.
2. 연삭 휠이 잘리지 않습니다.
3. 그라인딩 휠이 무뎌집니다.트리밍이 충분히 날카롭지 않습니다.
4. 다이아몬드 고정 프레임이 단단하지 않거나 다이아몬드가 흔들 리거나 다이아몬드의 품질이 좋지 않거나 날카롭지 않습니다.
5. 연삭 휠의 고르지 않은 경도.얼굴 그리기
표면에 스크래치 마크가 나타나는 주된 이유는 거친 입자가 떨어지는 후 거친 입자가 공작물과 연삭 휠 사이에 끼어 있기 때문입니다.연삭 중에 공작물 표면이 당겨지는 구체적인 이유는 다음과 같습니다.
1. 거친 연삭에서 남은 흔적은 미세 연삭 중에 마모되지 않습니다.
2. 냉각수에있는 거친 연마 입자와 작은 연마 입자는 깨끗하게 여과되지 않습니다.
3. 거친 입자 연삭 휠을 처음 입을 때 연마 입자가 떨어지기 쉽습니다.
4. 재료 인성 또는 연삭 휠의 유효성이 너무 부드럽습니다.
5. 연마 인성과 공작물 재료 인성의 부적절한 조합 등
공작물 표면에는 직선 파형 트레이스가 있습니다.
마모 된 공작물의 수직 축선 단면을 잘라 확대합니다. 그 주변이 사인파와 비슷하다는 것을 알 수 있습니다.회전 및 변환없이 축선을 따라 중심을 만듭니다. 사인파 주위의 트랙은 다각형이라고도하는 파형 실린더입니다.직선 파형의 원인은 공작물에 대한 연삭 휠의 움직임 또는 공작물에 대한 연삭 휠의 연삭 압력의주기적인 변화로 인한 진동입니다.이 진동은 강제되거나 자기 여기 될 수 있으므로 공작물에 하나 이상의 직접 파 주파수가있는 경우가 많습니다.직접 파형 트레이스의 구체적인 이유는 다음과 같습니다.
1. 연삭 휠 스핀들의 과도한 클리어런스;
2. 연삭 휠의 너무 높은 경도;
3. 연삭 휠의 정적 균형이 좋지 않거나 연삭 휠이 무디어집니다.
4. 공작물 속도가 너무 높습니다.
5. 수평 qi dao가 너무 큽니다;
6. 연삭 휠의 주축 베어링이 마모되고 간극이 너무 커서 방사형 런아웃이 발생합니다.
7." 크롤링" 연삭 휠 누르는 메커니즘 또는 작업 테이블 등
작업 물 표면에 번 마크가 나타납니다.
연삭 공정에서 공작물 표면은 종종 연소되며 여러 유형의 화상이 있으며 하나는 연삭 휠 처리 방향, 어두운 반점을 따라 화상입니다.두 번째는 선 또는 간헐적 인 선 모양입니다.연삭 공정에서 공작물 표면이 타버 렸는데, 이는 다음과 같은 이유로 요약 될 수 있습니다.
1. 연삭 휠이 너무 단단하거나 입자 크기가 너무 미세하고 구조가 너무 조밀합니다.
2. 너무 많은 이송, 불충분 한 절삭유 공급 및 열 발산 조건 불량;
3. 공작물 속도가 너무 낮고 연삭 휠 속도가 너무 빠릅니다.
4. 연삭 휠의 진동 진자가 너무 커서 연삭 깊이가 지속적으로 변하기 때문에 화상을 입습니다.
5. 연삭 휠의 드레싱이 지연되거나 제대로 수행되지 않습니다.
6. 날카로운 다이아몬드, 연삭 휠의 불량 드레싱;
7. 거친 연삭 중에 공작물이 너무 심하게 타서 미세 연삭 용량이 너무 작아 마모되지 않았습니다.
8. 공작물 클램핑 력 또는 흡입력이 충분하지 않으며, 연삭 력의 영향으로 공작물이 현상을 멈췄습니다.
연삭 중에 공작물 표면이 타는 지 어떻게 알 수 있습니까?이것은 정기적 인 산 세척으로 감지 할 수 있습니다.작업 물을 산세 한 후 표면이 젖 으면 즉시 난시 램프 아래에서 육안으로 검사해야합니다. 정상적인 표면은 균일하게 어두운 회색입니다.소프트웨어 포인트 인 경우 구름은 어두운 점으로 나타나고 경계는 둥글 지 않습니다.탈탄 된 경우 회색 또는 어두운 색으로 나타납니다.연삭 공정에 균열이 생기면 균열은 화상과 같은 균열의 형태이며, 하나는 연삭 휠 가공 어두운 부분의 방향을 따라 표면이고 다른 하나는 선 또는 간헐적 인 선의 모양입니다.예를 들어 화상 현상의 발생 연삭 과정에서 우리는 즉시 원인을 분석하고 효과적인 조치를 취하여 일괄 화상을 제거해야합니다.
표면 거칠기가 요구 사항에 미치지 못합니다.
베어링 부품의 표면 거칠기는 표준 및 기술 요구 사항이 있지만 다양한 이유로 인해 연삭 및 수퍼 피니싱 프로세스에서 지정된 요구 사항에 도달하지 못하는 경우가 많습니다.공작물의 표면 거칠기가 요구 사항을 충족하지 못하는 주된 이유는 다음과 같습니다.
1. 연삭 속도가 너무 낮고, 공급 속도가 너무 빠르며, 공급량이 너무 크며, 공급 연삭 시간이 너무 짧습니다.
2. 공작물 속도가 너무 높거나 공작물 샤프트 및 샌드 휠 샤프트의 진동이 너무 큽니다.
3. 연삭 휠의 입자 크기가 너무 두껍거나 너무 부드럽습니다.
4. 연삭 휠의 드레싱 속도가 너무 빠르거나 드레싱 메커니즘의 간격이 너무 큽니다.
5. 연삭 휠 드레싱에 사용되는 다이아몬드가 날카롭지 않거나 품질이 좋지 않습니다.
6. 초 미세 돌의 품질이 좋지 않고 설치 위치가 올바르지 않습니다.
7. 슈퍼 정제 등유의 품질이 요구 사항에 미치지 못합니다.
8. 초정밀 시간이 너무 짧습니다.