베어링은 현대 기계 장비의 중요한 부분이며, 주요 기능은 기계적 회전 몸을 지원하고, 이동 과정에서 마찰 계수를 줄이고, 회전의 정확성을 보장하는 것입니다.롤링 베어링은 일반적으로 외부 링, 내부 링, 롤링 바디 및 케이지의 네 부분으로 구성됩니다.롤링 바디의 모양에 따라 롤링 베어링은 볼 베어링과 롤러 베어링으로 나뉩니다.압연 베어링의 많은 유형이 있으며, 구조적 유형, 공차 수준, 재료 선택 및 처리 방법에 차이가 있지만 기본 제조 공정은 유사합니다. 다음은 베어링 부품의 가공 기술에 대한 간략한 소개입니다.
첫째, 베어링 제조 공정 시퀀스
(1) 베어링 부품 제조 - 베어링 부품 검사 - 베어링 부품 탈자화, 청소, 녹 방지 - 베어링 완제품 검사 - 베어링 완제품 자화, 청소 - 베어링 완제품 오일링 포장 버킷 완제품 창고.
(2) 링은 롤링 베어링의 중요한 부분입니다. 다양한 롤링 베어링으로 인해 링 크기, 구조, 제조 장비 및 다양한 유형의 베어링의 공정 방법이 다릅니다.또한, 많은 처리 절차, 복잡한 기술 및 링의 처리 정밀도에 대한 높은 요구 사항으로 인해 링의 처리 품질은 베어링의 정확성, 서비스 수명 및 성능에 중요한 영향을 미칩니다.
베어링 링 제조를 위한 원료는 원통형 막대 또는 파이프 재료입니다. 현재, 다른 성형 공정에 따르면, 롤링 베어링 링은 일반적으로 다음과 같은 제조 공정을 가지고 있다.
(1) 바 재료 : 블랭킹 - 단조 - 어닐링 (또는 정상화) - 선삭 (콜드 몰딩) - 열 처리 담금질, 템퍼링 - 연삭 - 부품 검사 - 자화, 청소 - 조립품을 제출합니다.
(2) 바 재료, 파이프 재료 : 블랭킹 - 콜드 롤링 형성 - 열 처리 담금질, 템퍼링 - 연삭 - 부품 검사 - 자화, 청소 - 제출 된 조립품.
(3) 파이프 재료 : 블랭킹 - 선회 성형 - 열 처리 담금질, 템퍼링 - 연삭 - 부품 검사 - 자화, 청소 - 조립을 제출
(4) 바 재료 : 블랭크 - 차가운 (따뜻한) 압출 성형 - 선삭 - 열 처리 담금질, 템퍼링 - 연삭 - 부품 검사 - 탈자화, 청소 - 조립 3, 조립 3, 링 성형 방법은 주로 다음과 같습니다 : 단조 성형, 회전 형성, 차가운 압연 형성 및 냉간 (따뜻한) 압출 형성.
(1) 포진 처리를 통해 성형을 위조하면 금속의 본질적인 결함을 제거하고 금속 구조를 개선하여 금속 유선형 분포가 합리적이며 금속 의 견고함이 양호합니다.포진 성형 가공 기술은 베어링 성형 가공에 널리 사용되며, 일반적인 위조 성형 방법은 열간 조개, 차가운 위조, 따뜻한 포진입니다.
(2) 스탬핑 성형 공정은 재료 활용율을 개선하고, 금속 조직의 밀도를 개선하고, 금속 흐름을 선형으로 유지할 수 있는 일종의 고급 공정 방법입니다. 일종의 칩 프리 프로세싱 방법입니다.스탬핑 공정 및 단조 공정을 사용할 때 제품의 정밀도는 장비의 정밀도에 의해영향을 받을 뿐만 아니라 성형 다이의 정밀도에 의해 영향을 받습니다.
(3) 기존의 터닝 성형 기술은 성형 공정을 완료하기 위해 중앙 집중식 공정 방법을 사용하여 특수 선반을 사용하는 것입니다.외관이 복잡하고 정밀도 요구 사항이 높은 일부 제품은 점점 더 숫자 제어 선삭 성형 기술을 채택하고 있습니다.
넷, 베어링 가공 오일 베어링 액세서리의 선택은 뜨거운 단조 공정의 사용 이외에, 일반적으로 상이한 공정에 따라 공작물 및 가공 효율의 정확성을 향상시키기 위해 적절한 금속 가공 오일을 선택하는 상이한 공정에 따라.
(1) 차가운 단조: 냉동 포팅 형성 오일 또는 강한 수축 오일의 사용은 공작물의 정확도를 향상시킵니다.
(2) 스탬핑: 스탬핑 공정은 금형의 정밀도에 의해 제한되기 때문에, 특수 스탬핑 오일은 금형의 서비스 수명을 연장하기 위해 선택되어 공작물의 정밀도를 보장한다.
(3) 선삭: 터닝 공정의 정밀도는 주로 절삭 기술의 급식 속도 및 공구 강도와 관련이 있다. 특수 선반 절단 오일의 선택은 효과적으로 절삭 온도를 감소시키고 열 변형의 발생을 방지 할 수 있습니다.위의 베어링 링의 가공 기술에 대한 간략한 소개입니다. 베어링 가공은 금속 재료의 높은 가동률, 높은 생산 효율 및 높은 성형 정확도의 방향으로 발전하고 있습니다.
