테이퍼 롤러 베어링은 베어링 복합 하중 (방사형 및 축 모두)의 장점으로 인해 산업 분야에서 널리 사용됩니다.테이퍼 롤러 베어링 축 방향 클리어런스는 정확하거나 베어링의 작동 수명을 직접 결정하지 않으며, 클리어런스 조정은 프로젝트의 정밀하고 높은 기술 내용이며, 특히 전문 분야 및 특수 장비가 필요한 분야에서 필요합니다. 인공 클리어런스 조정에 의한 각 베어링 시스템의 자동차 산업과 같은 대량 생산은 많은 노동 비용과 비효율적 인 비용을 지불합니다.그러나 특수 장비로 클리어런스 감지 및 조정을 수행하는 경우 특정 고정 자산 투자 및 해당 장비 유지 보수 비용이 필요합니다.이러한 상황을 고려하여 팀켄은 테이퍼 롤러 베어링의 클리어런스를 사전 설정하기 위해 set-right ™ 기술과 USES 제품 공차 제어 방법을 채택하여 조립 과정에서 조정 프로세스를 피합니다. 클리어런스 조정의 정확성을 보장합니다.
테이퍼 롤러 베어링의 기존 간극 조정 방법은 주로 수동 또는 전문 장비를 사용하여 간극 또는 토크를 측정합니다. 전문적인 조정 프로세스는 set-right ™와 동일한 정확도를 달성 할 수 있지만 특정 간섭 요인과 제한이 있습니다.클리어런스 측정 및 토크 측정을 사용하여 클리어런스를 조정하는 경우, 장비 정밀도, 인적 기술, 장비 구조 설계 및 비 베어링 부품의 회전 토크 영향 계산에 더 높은 요구 사항이 있습니다.
Timken set-right ™ 기술은 각 어셈블리 구성 요소에 대한 공차 변수 값을 제어하고 확률 및 추가적인 클리어런스 조정을 피하기위한 통계적 원리.여기에는 확률 이론, 통계적 원리, 차원 사슬 계산 및 6 시그마 린 생성 개념이 포함됩니다.이 기술은 수십 년 동안 많은 고객에 의해 채택되어 자동차 휠 엔드, 산업용 기어 박스, 건설 기계 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.위의 기존 간극 조정 방법과 비교하여 장점은 다음과 같이 요약됩니다.
1. 생산 라인의 인건비 및 기술 능력 요구 사항 감소
2. 모든 조립 부품을 선택할 필요가없고 신속하고 정확하게 조립할 수있어 대량 생산에 가장 적합
3. 조립 현장에서 데이터를 측정하고 조정하는 단계를 피하십시오
4. 클리어런스 조정이없는 특수 장비 및 고정물
5. 기존 개스킷 및 기타 부품의 클리어런스 조정 취소
쉽고 빠르며 정확한 애프터 마켓 유지 보수 다음은 set-right ™ 기술의 원리와 적용에 대해 자세히 설명합니다.
I. set-right ™의 원리
베어링 시스템을 구성하는 베어링, 샤프트, 베어링 하우징, 스페이서 및 기타 구성 요소에는 자체 설계 공차가 있습니다. 생산 과정에서 장비 및 재료, 인력 및 환경 및 기타 요인으로 인해 제조 및 처리 오류가 발생합니다. 적격 제품의 제조 오류는 설계 공차의 최소 및 최대 범위 내에서 변동합니다.일부 부품의 최종 크기는 공차 허용 경계에 가깝지만 대부분의 부품의 처리 된 크기는 그림 1에 표시된대로 통계적 확률의 정규 분포를 따릅니다.가로 좌표는 공차 값이고 세로 좌표는 공차 값의 발생 빈도입니다.
그리고 통계적 부분의 수가 많을수록 더 부드러운 곡선과 더 많은 크기의 중간, 더 적은 특성의 두 끝의 크기와 일치합니다.
정규 분포의 특성에 따르면 약 99. 73 %의 값이 평균 ± 3 범위 내에 있습니다 (그림 2 참조). 시그마 ()는 표준 편차를 나타내며 데이터의 분산 정도, 즉 실제 가공 크기의 변동 범위 크기를 반영합니다.6 시그마 린 생산 관리 방법이 실제 생산에서 구현된다면, 자격 률 및 품질 안정성이 더욱 향상 될 것이다.도면에 필요한 부품의 치수 공차 범위는 설계 요구 사항을 반영하며 이는 고객 요구 사항으로도 이해 될 수 있습니다.실제 생산 공정에서 지정된 공차 범위 내에서 부품의 실제 가공 크기의 변동 및 평균 분포는 가공의 가공 정확도와 품질 관리 능력을 반영합니다.6 시그마 린 생산 관리에서는 부품 제조 공정의 품질 관리 강화로 인해 최종 제품의 요구 사항에 따라 가치 및 평균 분배 위치 (그림 1)를 적시에 조정할 수 있습니다. 가공 정확도를 향상시키고 치수 변동을 줄입니다.정규 분포의 특성과 결합하여 설계 공차 범위 내의 부품 크기가 최종 제품의 요구 사항을 충족 할 수없는 경우, 6 생산 관리를 사용하여 설계 요구 사항을 높이 지 않으면 서 99 . 73 부품 가공 크기의 %가 최종 사용 요구 사항을 충족합니다.이 이론을 바탕으로 팀켄 u-right ™ 기술 세트는 6 시그마 생산 제어를 위해 베어링 설치 시스템의 모든 부품을 필요로하며, 최종 어셈블리 부품 치수를 99 이내에 누적 공차로 만듭니다. 73 % 6 시그마 범위 내에서 베어링 시스템 (베어링 시스템 설치 여유 공간)을 유지하고 정규 분포에 따라 변동성 값 중간에 시스템 요구 사항을 중심으로 베어링 여유 공간을 최대한 활용합니다.(표준 편차) 값이 작 으면 생산 공정이 더 안정적이며 제품 크기 변화가 작고 최종 클리어런스 범위가 작아서 다음과 같은 클리어런스 범위에서 대부분의 베어링 작동에 도움이됩니다. 높은 피로 수명.그림 2을 (를) 참조하십시오.
그림 2 은 표준 편차의 정규 분포 곡선을 보여줍니다.
0010010 nbsp;
베어링 간극에 영향을 미치는 독립 변수 결정
베어링 시스템에서 각 부품의 치수 공차를 계산하고 분석하기 전에 베어링 클리어런스에 영향을 미치는 독립 변수 (해당 부품의 특정 치수)를 결정해야합니다.일반적으로 표준 베어링 시스템에서 베어링 간극에 영향을 미치는 독립 변수는 내부 링의 내부 직경, 내부 링의 높이, 외부 링의 외부 직경, 외부 링의 높이, 샤프트의 외경, 베어링 하우징의 내경, 베어링 하우징의 샤프트 또는 어깨 폭, 분리 링의 폭 등이러한 변수는 독립적으로 존재하지만 베어링 간극 값을 설정하기 위해 함께 작동합니다.테이퍼 롤러 베어링의 클리어런스는 축 방향 클리어런스를 참조하기 때문에 샤프트의 외경, 외륜의 외경 및 기타 방사형 변수와 같은 일부 방사형 변수는 후속 계산 전에 축 값으로 변환되어야합니다. .아래의 그림 3 은 간단한 베어링 시스템에서 독립 변수의 정의입니다. 노란색 점은 독립 변수입니다.다른 베어링 응용의 경우 독립 변수의 수와 정의를 다르게 취급해야합니다.
ii. 데이터 분석 및 단계별 계산
1. 각 독립 변수의 공차 데이터 수집 완료
2. 모든 방사형 변수를 축 변수 값으로 변환
각 독립 변수에 대한 계산 (표준 편차)
4. 각 독립 변수에 수식 적용
0010010 nbsp;
조립 후 시스템 (표준 편차) 및 6 값이 계산됩니다.
5. 6 시그마 시스템과 클리어런스 값 비교에 필요한 베어링 적용을 얻고 필요한 클리어런스 범위 내에서 6 시그마 값 범위가 필요한 범위보다 큰지 여부를 확인하십시오. 각 범위의 공차를 조정해야합니다 독립 변수를 사용하여 시그마 값을 줄임으로써 6 시그마 값의 범위를 좁 힙니다.
6. 베어링 시스템의 모든 부품의 공칭 크기 및 공차 계산이 완료된 후, 제조업체는 부품의 치수 공차 요구 사항을 확인한 후 구성을 선택하여 공차의 선택 및 조정 안 함 설정을 실현할 수 있습니다.
set-right ™ 애플리케이션의 예
1. 자동차 비 구동 휠을 예로 들어 보겠습니다.휠 엔드 시스템의 구조는 그림 4에 나와 있습니다.
0010010 nbsp;
2. 독립 변수 식별
이 응용 프로그램은 비 구동 휠이기 때문에 베어링이 외부 링에서 회전하고 내부 링이 고정되어 있으므로 외부 링과 허브가 밀접하게 일치하고 내부 링과 샤프트가 느슨하게 일치합니다.따라서 10 베어링의 축 방향 클리어런스에 영향을주는 독립적 인 변수를 결정할 수 있습니다.
일련 번호
의 이름
묘사하다
mm의 공차
정규 분포의 mm
1
외부 베어링 내부 링 큰 엔드 페이스 시트 높이
베어링 제조업체 제어
+ / - 0.040
0.013
2
내부 베어링의 내면 링 큰 엔드 페이스 시트 높이
베어링 제조업체 제어
+ / - 0.040
0.013
3
외부 베어링 외부 링 큰 엔드 페이스 시트 높이
베어링 제조업체 제어
+ / - 0.020
0.007
4
내부 베어링 외부 링 큰 엔드 페이스 시트 높이
베어링 제조업체 제어
+ / - 0.020
0.007
5
외부 베어링 외륜 직경
프레스 K 클래스, 베어링 제조업체 제어
+ / - 0.009
0.003
6
내부 베어링 외륜 직경
프레스 K 클래스, 베어링 제조업체 제어
+ / - 0.010
0.005
7
외부 베어링에서 허브의 내경
허브 제조업체 제어
+ / - 0.020
0.006
8
내부 베어링의 허브 내경
허브 제조업체 제어
+ / - 0.020
0.008
9
허브 어깨 간격 A
허브 제조업체 제어
+ / - 0.020
0.007
10
긴 차축 B
차축 제조업체 제어
+ / - 0.020
0.007
3. 10 독립 변수의 값을 계산하십시오.많은 휠이 합금 재료와 같은 알루미늄과 같은 경량 재료를 사용했기 때문에 베어링, 차축, 허브 재료, 특히 허브 재료를 계산 과정에서 고려해야합니다.이 허브 재료의 예는 일반적으로 사용되는 주철로 간주됩니다.또한 모든 반경 방향 독립 변수는 축 방향 변수 값으로 변환되어야하며 베어링 및 허브 및 샤프트 일치, 구성 요소 재료, 베어링 내부 구조 및 기타 요소를 고려해야합니다. 여기서는 더 이상 설명하지 않습니다.계산 결과는 위 표에 입력됩니다.
4. 수식 사용
설치 후=0. 0258 mm, 6 =0. 1548 mm 후 전체 휠 베어링 시스템의 가치를 얻으십시오.
5. 자동차 비 구동 휠 엔드의 적용에 따르면, 베어링 장착 간격이 0. 02 mm-0. 20 mm이면 6 =0.1 5 48mm 0010010 lt; 0. 18 mm (0. 20 mm-0. 02 mm), 위의 독립 변수의 공차 범위 설계가 적용 요구 사항을 충족하며 필요가 없음을 나타냅니다. 각 부품의 가공 정확도를 향상시킵니다.
6. 기어 박스와 같은 다른 응용 분야는 각 축 베어링 시스템 분석에 개별적으로 적용될 수 있으며, 다른 선택, 재료의 일부, 다른 베어링의 내부 구조 (축 방향 충격 값에 대한 반경 방향 독립 변수)로 내 외륜에주의를 기울여야합니다 ), 베어링 설치 간격 요구 사항의 다른 범위 (다른 응용 프로그램에 따라 베어링 선택 분석 시이 값), 세트는 다른 산업에서 Right ™ 기술 응용 프로그램을 실현할 수 있습니다.
Set-right ™ 클리어런스 조정이없는 기술은 일반적으로 대량 생산에 적합하지만, set-right ™는 때때로 100 미만의 작은 배치에 적합합니다.핵심은 실제 생산 상황에 따라 각 독립 변수의 공차의 정확한 분포를 결정하는 것입니다.생산량이 적고 생산주기가 짧기 때문에 일정 시간 내에 제품 공차가 공차 범위에서 벗어나게됩니다. 따라서이 공차 분포 패턴에 set-right ™ 기술을 적용해야합니다.
Set-right ™ 기술은 제조 정밀도를 높여야하지만 처리 장비 용량 및 엔터프라이즈 품질 관리 수준의 지속적인 개선을 통해이 문제를 해결할뿐만 아니라 엔터프라이즈 장비 및 관리 수준의 업그레이드를 촉진합니다.