1. 외부 링을 베어링의 선회 과정 :
I. (프로세스) 외부 직경, 얼굴 - > II. (프로세스) 자동차 외부 직경, 및 다른 쪽 끝 (프로세스 III.) 자동차 2 엔드 얼굴 및 내부 및 외부 모따기 IV. (프로세스) 외부 도랑.
2. 내부 링을 베어링의 선회 과정 :
자동차 내경 I. (프로세스), 얼굴 - > II. (프로세스) 내부 직경, 및 다른 끝 (프로세스 III.) 자동차 2 엔드 모따기 - IV. (프로세스) 차 도랑 내부 및 외부.
3. 베어링 링의 선회와 그 원인의 품질 문제의 분석
선회 과정에서, 다양한 요인의 영향과 공작물의 처리로 인해 공정의 기술적 요구 사항을 충족시킬 수 없으므로 종종 결함이있는 제품 및 폐기물이 발생합니다.주요 유형과 원인은 다음과 같이 분석됩니다.
3.1 차원의 허용 오차
내부 구멍의 직경, 직경 및 외부 원의 폭, 베어링 링채널의 깊이 및 폭은 자격이 없습니다.
원인:
(1) 선반이 제대로 조정되지 않습니다.예: 위치 데이터 레벨은 제자리에 없거나 느슨한 플러그 아이언이 아니며, 드래그 플레이트는 단단히 고정되지 않거나 칼 오류가 없습니다.
(2) 측정이 정확하지 않습니다.측정 기기는 조정되지 않고, 표준 부품이 잘못 사용되거나 마모가 만료되고, 테이블은 허용되지 않으며 바늘이 잘못되고 "스톱워치"가 있기 때문입니다.
(3) 공구, 공구 홀더가 좋지 않거나 느슨하지 않습니다.선회 과정에서 공구가 제자리에 있지 않고, 선회 후 링의 크기가 변경되어 크기가 정확하지 않습니다.
(4) 미가지 칸의 가공 수당이 크다.크기 차이가 크고 자동차 가공에 대한 허용량이 고르지 않습니다.소재 경도가 균일하지 않지만, 선회 후 링의 크기도 균일하지 않습니다.자동차 가공 수당이 너무 커서 자동차 가공이 어렵고 공구 손상이 심각하고 가공 허용량이 너무 작아 서 표면 검은 피부를 처리 한 후 차량이 폐기물을 초래합니다.
3.2 모양과 위치의 허용 오차에서
3.2.1 내부(외부) 직경 변화, 단일 방사형 평면에서 공차에서 의한 평균 이체(외부) 직경 변화 및 원형 편차
원인:
(1) 단조 블랭크의 이러한 요소는 치수 정확도에 직접적인 영향을 줄 뿐만 아니라 선삭 곡의 모양과 위치 정확도에도 직접적인 영향을 미칩니다.
(2) 부적절한 설치 또는 교정 기구는 또한 관용이나 변형에서 모양과 위치를 생성하기 쉽습니다.등: 설비 설치가 느슨하거나 원 클램핑 공기 클램프 위치 가 올바르지 않으며, 적시에 보정이 없거나 스프링 척 힘이 충분하지 않으며 작업체를 클램핑합니다.차량의 구멍이 발생하면 파워 척에 의해 구성된 자체 정렬 발톱이 제 시간에 교체되지 않아 클램핑 힘이 균일하지 않고 클램핑 블록 위치 처리금이 제 시간에 수정되지 않습니다.
(3) 클램프의 클램핑 힘이 너무 커서 링이 프리즘이 되고, 너무 작으면 공작이 단단하지 않고 미끄러지기 쉽습니다.
3.2.2 벽 두께 및 비대칭 모따기의 허용 오차
원인:
(1) 공작기계의 스핀들(spindle)의 방사형 스윙이 크고 스프링 척의 동축성이 크지 않고, 설비가 제대로 설치되지 않으며, 스핀들도 동축이 아니며, 척이나 고정공재의 진동이 부적절하고, 클램핑 발톱이나 공작물의 진동이 부적절하며, 클램핑 발톱이나 공작체는 먼지가 있고, 기하학적 모양이 너무 크다.
(2) 빈의 고르지 않은 벽 두께와 심각한 편심도 절단에 고르지 않은 저항과 오차를 만들고 허용 오차에서 벽 두께를 생성합니다.
(3) 조리개가 멀티 툴 반자동 선반에서 두 번 거칠고 미세한 가공으로 나눌 때, 거친 선반의 절삭 깊이가 너무 작고 검은 피부가 완전히 잘리지 않거나 절삭 깊이가 충분하지 않은 경우, 검은 피부가 미세 선반에 나타나므로 여기에 큰 벽 두께 차이를 쉽게 나타낼 수 있습니다.
3.2.3 외부 표면 부스바의 기본 단면 경사로의 변화는 허용 오차가 없습니다.
원인:
(1) 선반의 수직 및 수평 공구 나머지는 수직이 아니므로 과도한 마모 갭과 커터 편차, 스핀들 스큐또는 축 이동이 발생합니다.
(2) 공백 자체는 내성에서 SD 또는 작업장 슬로싱 현상을 재현하기 위해 검은 피부를 떠난다, 또는 허용이 너무 작기 때문에 수정.
(3) 공정의 끝면이 긁히거나 척의 지지면에 먼지가 있어 클램핑 공작효과가 올바르지 않다.
(4) 가공 공정은 마크 재장전 처리를 하역 한 후, 진동 대사 SD 큰.
(5) 약하거나 버, 우울증 등의 공작물 포지셔닝 작업피스 표면, 절단 공구가 공작물으로 절단되고, 공작물용 모바일, 작고 작은 클램핑 표면용 클램핑 링, 링의 길이는 총 폭의 3분의 1 이상, 멀티 공구 반자동 lathe 가공 시 종종 회전링에서 일반을 잡고 있기 때문에 종종 회전 링에서 , 공구를 돌릴 때 쉽게 손상됩니다.
(6) 설비 조정이 부적절하거나 발톱 마모, 공작물 클램핑 방법이 부적절하고 위치가 부정확하므로 공작물 설치가 기울어져 있습니다.
3.2.4 엔드 페이스 평탄도 및 내부(외부) 링의 폭 변화내성
원인:
(1) 공구가 올바르게 설치되거나 고정되지 않고, 엔드 터닝 공구가 마모되거나 손상되어 차량의 끝면이 매끄럽고 고르지 않습니다.
(2) 공구 휴식 및 가이드 레일은 수직이 아니며, 느슨한 플러그 아이언도 오목하고 볼록한 현상을 생성하기 쉽습니다.
단조 블랭크 엔드 페이스 오목 센터, 고르지 않은, 재료의 고르지 않은 경도또한 직접 공작 물 VBS (VCS)에 영향을 미칩니다.
3.3 표면 품질 불량
특정 성능은 : 표면 거칠기가 크고, 처리 된 표면 잔여 빈 검은 피부, 스크래치, 진동, 화상, 버, 칩 마크 등이 있습니다.
원인:
(1) 처리 후 검은 피부가 남아 있도록 빈의 처리 허용량 또는 불규칙한 모양이 부족합니다.
(2) 공구 홀더 왕복은 포기하거나 지그가 보정및 흔들림이 없도록 허용되지 않으므로 공구가 처리된 표면을 긁어.
(3) 공구 재료의 부적절한 선택, 나쁜 연삭 가장자리, 가장자리 모양, 각도가 정확하지 않습니다, 가장자리 표면이 부드럽고 부드러운, 심지어 가장자리는 결함, 스크래치 및 진동이 있습니다.칼은 너무 깊고, 절단력이 너무 크고 진동이 너무 크거나 둔한 차, 모따기 블레이드가 제대로 분쇄되지 않고, 동작이 잘못되고, 무딘 연삭 후 날카로운 버, 버 및 표면 결함이 나타나며 무딘 연삭이 시간에 교체되지 않습니다.
(4) 공구 칩 제거가 불량하고, 칩 권선 공작물, 공구 및 척, 냉각수 붓기는 좋지 않거나 부어지지 않으며, 표면 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 심각한 화상이 발생할 것이다.
재료의 가공성이 좋지 않고 경도와 부드러움이 같지 않아 공구의 진동과 마모가 이물질의 축적을 일으키고, 칼을 붙이고, 칼을 찌르고, 조각품이 표면을 긁어내고 있다.
공작 기계와 설비의 강성은 충분하지 않으며 공작 기계 절삭 파라미터의 선택이 부적절하여 진동이 절단됩니다.
충돌, 클리핑, 스크래치의 순서로 운송 과정에서 링의 처리.
절단 과정에서 클램핑 힘이 너무 작거나 클램프가 느슨하여 클램핑 표면을 손상시니다.공구가 공작체에 빠르게 접촉하면 충돌하거나 커팅힘이 너무 커서 차가 답답하여 칼을 먹고, 칼을 휘두르고, 붕괴하고, 스크랩합니다.
요컨대, 상기 요인의 영향으로 인해 링의 처리가 공정에 의해 제공되는 다양한 기술적 요구 사항을 충족할 수 없으며, 모든 종류의 품질 문제의 분석을 기반으로 할 수 있으며, 폐기물의 원인을 찾아내고, 유형 및 표적 개선 조치를 취하고, 운영 방법 및 처리 기술을 개선합니다. 양질의 높은 수율을 달성하기 위해 노동 생산성과 경제적 이익을 향상시킵니다.